一：加工温度低
液态压铸的时候，由于半固态巴氏合金中存在固相颗粒，其熔化潜热已散失一部分，这大大缓解了液态压铸时候，高温液态金属对模具、压室、和冲头的热侵蚀，显著提高了模具的寿命。
二：成形力低
固态锻造的时候，由于半固态巴氏合金具有“剪切变稀”的触变特性，充填中具有固态特征的金属浆液或者坯料，在剪切应力作用下，其流动粘度迅速下降，象流体一样，容易填充型腔。这与通常热模锻不一样，一般简单件，需要经过锻挤的剧烈金属流动，不仅克服金属流动的阻力，而且要克服型腔表面的摩擦力。对于较复杂的铸件，需要多个步骤才能完成，面对特别的复杂件，采用热模锻，可能相当困难。
三：制作品质
半固态加工制件，品质大大高于铸件，半固态金属具有较高的粘度，压铸时候，不会轻易卷入空气，减少了气孔和疏松等缺陷的可能。凝固收缩小，制件强度高。
四：压力铸造工艺技术
压力铸造工艺主要指压力补缩的特种工艺，如压力铸造。低压铸造、挤压铸造等，其材料质量利用率均在40%到70%之间，但是其铸造性能利用率不高，由于靠液态充填，完成尺寸、形态成形后，后靠凝固定形。
五：凝固成形工艺三大缺陷
①液态金属热量的输出，靠模具导热，导热存在方向，其形核和长大存在方向性，故其形成枝晶不可避免。
②凝固既收缩，易产生缩孔和缩松缺陷。
③高熔点物质先凝固，低熔点物质后凝固，易产生成分和组织偏析。
因为这些原因，铸造后的巴氏合金的性能，很难达到材料本身具有的性能，虽然衍生了很多种铸造工艺，也只能使晶粒细小，枝晶成都弱化，消除缩孔和缩松等，但是枝晶组织很难消除，甚至无法消除。
相对于半固态加工，不仅要看到材料本身的利用率，而且要看到材料性能的加发挥，才能实现材料的极大节约，比较凝固成形工艺，显然半固态加工有显著的综合优势，表现在成形时，有铸造工艺详解的流动性，而成形后，可热处理，接近或达到锻件的性能水平。
